Mejoramiento de la línea de producción de piezas cromadas en una empresa manufactura de partes y accesorios para automóviles

Abstract

Este trabajo de investigación se enfocó en el diagnóstico del proceso de cromado de la empresa Súper ruedas y Accesorios (SAMESA), para la detección de fallas presentes durante la ejecución del proceso en la actualidad, que afectan negativamente el producto final del mismo, para el desarrollo de la investigación se basó en la observación del proceso de producción de las piezas previo al cromado, así como su proceso de recubrimiento, tomando en cuenta la estructura del mismo, sus distintas etapas, la función de cada una, el tiempo de residencia, las temperaturas empleadas en cada uno de ellas, las diversas composiciones empleadas, los tipos de reactivos presentes, las reacciones involucradas, los efectos sobre la salud, el tipo de procedimiento empleado para la reducción de las aguas residuales así como el destino final de las mismas. Para el cumplimiento de los objetivos, se procedió a la toma de datos y búsqueda de información con las personas encargadas del proceso que se desarrolla dentro de la empresa, y comparando con información obtenida externamente acerca del funcionamiento de los sistema de cromado en general, se detectaron los puntos críticos presentes en el proceso con relación a otros procesos similares, mediante el empleo del diagrama de Ishikawa, donde se desglosaron por categorías las fallas presentes, para luego determinar sus causas, que permitieron el planteamiento de las alternativas adecuadas para cada una de ellas. Para llevar a cabo la investigación, se realizó un diagnóstico del tipo de proceso desarrollado así como de las instalaciones destinadas dentro de la empresa para el mismo, a partir de entrevistas con los operarios del proceso y de la toma de datos del proceso de las variables mas importantes y otros datos influyentes, como registro de piezas defectuosas, para posteriormente desarrollar una tormenta de ideas para detectar las causas de las fallas existentes y realizar un análisis de los puntos críticos, para proceder al planteamiento de alternativas adecuadas para cada uno, por medio de la bibliografía especializada. Por medio de las alternativas seleccionadas y por medio de criterios establecidos, se plantearon propuestas, y se determinó la rentabilidad de la propuesta seleccionada, por medio del empleo de indicadores de rentabilidad. Entre los resultados obtenidos se destaca la generación de tres propuestas, cada una de ellas está conformada por una serie de alternativas, la primera propuesta contempla las alternativas que no requieren de la adquisición de materia prima o equipos adicionales, son una serie de recomendaciones como el aumento de los tiempos de arrastres en los baños de desengrasante (20 a 25 seg) y baños electrolíticos (10 a 15 seg.), que ayudará a la disminución del consumo de agua en los enjuagues posteriores a los desengrasantes y una disminución en la evaporación de los baños electrolíticos, así como indicaciones para la disminución de fugas y consumo adicional de energía. La segunda propuesta contiene las mismas alternativa de la primera con la adición de un chequeo periódico de los baños de níquel y cromo, para llevar control de las variaciones de concentraciones de los mismos y el empleo de indicadores de pH y temperatura, la introducción de un baño de desmetalizado con una solución concentrada de acido sulfúrico (1000 g/L), para la remoción de las capas de níquel y cromo en las piezas con recubrimiento defectuosos y volver a recubrirlas, además de la de implantación de un sistema de reducción de cromo hexavalente en las aguas residuales con etapas con el empleo de una solución saturada de metabisulfito de sodio de concentración de 650 g/L y la neutralización con una solución de hidróxido de sodio de concentración igual a 250 g/L. La tercera propuesta emplea lo indicado en la primera propuesta con la adición de la inclusión de separadores de grasas para los baños de desengrasantes empleados, para aumentar su período de vida y favorecer la disminución de residuos en los baños siguientes. La propuesta seleccionada fue la segunda propuesta porque permitirá ingresos por parte de la recuperación de las piezas. Con aplicación de la propuesta seleccionada, se requiere de la adquisición de nuevos equipos y compra de materia prima para el sistema de desmetalizado, el sistema Lancy y el mantenimiento de los baños electrolíticos, se requerirá una inversión inicial de 9958 $. Dicha propuesta tendrá unos costos operacionales en el año 1 de aprox. 7473 $, con un incremento a medida que transcurre el período de vida del proyecto. Los ingresos a obtener por la recuperación de piezas en el año 1 serán alrededor de 48027 $, en los años siguientes será un poco menor, alrededor de 10000 $, debido a que se espera la disminución de las piezas defectuosas. Los indicadores de rentabilidad empleados fueron el valor actual, equivalente anual y tasa interna de retorno, obteniéndose valores positivos de valor actual de 21170 $ para una tasa de 15 % y un equivalente anual igual a 4059 $, con un tiempo de pago de 4 meses una vez implantado el proyecto, la tasa interna de retorno posee un valor superior a 100 %, por lo cual indica que el proyecto es rentable, ya que es superior a la tasa del 15 %. Se considera que el proyecto es rentable, ya que generará ingresos para la empresa, que permitirán recuperar la inversión inicial. Se recomienda la elaboración de un historial, donde se reflejen los resultados obtenidos del chequeo periódico de las concentraciones de los baños así como de las adiciones realizadas, para información de los operarios encargados. Se propone la continuación del historial para las piezas defectuosas, con datos más específicos, donde se especifique el tipo de pieza, la incidencia del defecto, etc. Se plantea la posibilidad de impartir charlas especializadas a los operarios, acerca de los riesgos y peligros de accidentes tanto a nivel laboral como desde el punto de vista ambiental.