Propuestas de mejora para reducir las paradas en la línea del TAM de la Empresa 3M Manufacturera Venezuela

Abstract

3M manufacturera Venezuela, S.A; Es una mpresa dedicada a la producción de cintas adhesivas, selladores y abrasivos; así como de la comercialización de productos importados 3M. En busca del mejoramiento continuo y del cumplimiento de sus metas, esta empresa, anhela aumentar su nivel de excelencia, en una de sus áreas más críticas: la línea del TAM en el área de ABRASIVOS, la cual presentó en el año 2008 el menor índice de productividad de la planta debido a su alto porcentaje de paradas. Los objetivos de este estudio estuvieron avocados al análisis y propuesta de soluciones para eliminar esta problemática. Se determinaron los principales departamentos y actividades causantes de paradas en la línea del TAM mediante la elaboración de un diagrama de Pareto, en el cual resaltó el departamento de producción que arroja un porcentaje de 22,55%; destacando, las actividades de arranque, cambio de productos, limpieza o cambio macro y atasque o ruptura de material; que se llevan a cabo en los equipos del Coater, Sizer, Winder y Hornos. Se usaron diferentes herramientas para el análisis de la situación actual como: la metodología de cambio rápido SMED (Single Minute Exchange of Dies) anteriormente desarrollada en otras plantas 3M situadas en Brasil y USA, los ¿5 Por qué’s?, Diagrama de Ishikawa, A.M.E.F y el análisis R.E.B.A como metodología de análisis ergonómico. Todas estas herramientas facilitaron la ubicación de las causas más influyentes en cada área y en cada actividad, obteniendo como resultado que las actividades a realizar durante paradas programadas y no programadas no estaban distribuidas equitativamente entre los trabajadores de la línea del TAM, aunado a esto dentro de cada actividad (arranque, cambio de grano, limpieza macro y ruptura de material) se consiguieron fallas puntuales que fueron atacadas particularmente. A partir de estos estudios las propuestas de mejoras programadas para cumplir con el objetivo del proyecto fueron: aplicación de las 5S´s y la instalación de un extractor para realimentación de granos en la fosa del área del Coater; la implementación del uso de una aspiradora y sopladora para la limpieza del horno; una redistribución de cargas para la realización de todas las actividades relacionadas con el cambio de producto, el arranque y la limpieza macro. Como resultado se obtuvo una reducción de los tiempos de paradas del 46,5%% a partir de una inversión total de 200.435,3 BsF.