Rediseño de equipos industriales en una planta de alimento para animales

Abstract

La planta de Alimentos SANSÓN, C.A, ubicada en la Carretera Nacional Cagua la Villa, sector Bella Vista frente a la Laguna Taiguaguay del estado Aragua, es una empresa que elabora alimentos para animales. Actualmente, presenta problemas con algunos equipos de almacenamiento e inyección de materias primas. El objetivo principal de esta investigación es rediseñar el sistema de almacenamiento de materias primas grasa y melaza en la industria, a fin de mejorar el proceso de producción. Con el fin de minimizar la variabilidad en el comportamiento de las variables críticas, se efectuó un estudio al proceso de elaboración del alimento, investigándose de forma individual cada sección de éste. Para la identificación de las entradas y salidas del mismo se elaboró un mapa del proceso, luego para priorizar estas entradas de acuerdo a su efecto en las variables de calidad importantes para el cliente se elaboró una matriz causa-efecto. Después, haciendo uso del mapa de proceso y de la matriz causa-efecto se elaboró el AMEF del proceso, en el mismo se establecieron los posibles modos como podrían fallar las entradas, y se determinaron cuales de los modos de fallas presentados eran los más significativos para el proceso, esto de acuerdo a su ocurrencia, severidad y detección. Por último, se elaboró el rediseño del sistema de almacenamiento de grasa y se hizo una estimación costo-beneficio de las propuestas planteadas para éste. Como resultados más relevantes originados a partir del trabajo se tiene que al equipo de almacenamiento de grasa se le implantó un sistema de calefacción formado por un serpentín y un indicador de temperatura, así como un sistema de agitación para homogenizar la temperatura en todo el tanque logrando así el rediseño. Como producto del AMEF del proceso se tiene que entre algunos de los modos de fallas que afectan en la actualidad la variabilidad del proceso es el aumento brusco de la viscosidad de la melaza por la disminución de la temperatura durante el proceso de mezclado. Entre una de las recomendaciones más importantes se señala colocar indicadores de presión tanto en la entrada como en la descarga de las bombas lo que permitiría al operador detectar a tiempo posibles fallas en el sistema.